venerdì 29 giugno 2012

HydroView un sottomarino pilotato da Smart*

Il sottomarino radiocomandato

Se il tuo drone volante ti ha stancato, ecco una valida alternativa. Si chiama HydroView ed è un sottomarino con telecamera full HD che si controlla da smartphone, computer e tablet. 

Piccolo nelle dimensioni, misura 48x37x18 centimetri, e contenuto nel peso, 3,6 chili, si muove in acqua grazie a due eliche laterali che gli fanno raggiungere la velocità massima di 5 nodi, 9 chilometri orari circa, e di scendere fino a 45 metri di profondità. Completa il pacchetto un set di d ieci ledposizionati intorno all'obiettivo che illuminano a giorno anche le acque più oscure. 

Il funzionamento di questo giocattolone da 3700 euro è semplice. Un cavo collegato a una centralina gli permette di comunicare in wi-fi con PC, Mac, smartphone e tablet iOS e Android, che fungono da telecomandi, mentre l'app dedicata ci fa vedere in diretta cosa sta accadendo sott'acqua e decidere quando far partire la registrazione, scattare foto, o condividere le nostre imprese sui social network.

Che tu voglia perlustrare i fondali marini, osservarne le creature o andare a caccia di tesori sommersi, il cavo in dotazione di 22,35 metri (ma estensibile fino a 90) e l'autonomia di 2 ore dovrebbero garantirti una buona dose di divertimento subacqueo. E senza neanche bagnarti i piedi.



Wired.it
produttore http://www.aquabotix.com/

giovedì 28 giugno 2012

Nuovo Mac Book Pro 12: Altri dettagli






Nous avons réussi à obtenir quelques informations techniques sur le MacBook Pro Retina que nous partageons avec vous.
Pour commencer, sachez qu'Apple exige de ses techniciens qu'ils passent une certification spécifique pour réparer ces machines. C'est essentiellement lié à la batterie inamovible. La société veut à tout prix éviter que quelqu'un ne tente de la décoller au risque de la voir abîmée ce qui serait très dangereux.
Ensuite, cette machine est sans aucun doute le portable Apple ayant le moins de pièces détachées disponibles. On en compte au total seulement 20 parmi lesquels la carte mère (6 références en fonction du CPU et de la quantité de RAM), le combiné trackpad batterie, le capot / écran, les deux ventilateurs, la carte Wi-Fi...
La machine est en fait aussi élégante dedans que dehors avec le strict minimum de nappes et câbles qui circulent, seulement quelques uns.
D'un point de vue encore plus technique nous avons eu accès aux diagrammes internes de la carte mère:
  • Le Chip Thuderbolt est bien un Cactus Ridge qui reçoit deux entrées Displayport de la carte graphique et a deux sorties Thunderbolt qui se partagent 4 lignes PCI-Express 2.0.
  • La carte graphique est bien branchée via 8 lignes PCI-Express 3.0.
  • La caméra FaceTime HD a droit à son propre lien USB 2.0 arrivant tout droit du contrôleur Intel Panther Point.
  • La carte Wi-Fi et le lecteur de carte SDXC (Max 100 Mo/s) sont chacun connectés à une ligne PCI-Express 1x.
  • La carte graphique livre au total 3 sorties Displayport 1.2, deux pour le Thunderbolt et une pour l'écran et une dernière en HDMI 1.4a.
  • Une puce SMC très évoluée est en charge de tout ce que le couple CPU / Chipset ne gère pas, de l'éclaraige de l'écran aux dizaines de capteurs en passant par la vitesse de rotation des ventilateurs.
  • Malgré le nombre suffisant de ports USB 2.0 présents sur le chipset, Apple a quand même fait le choix d'installer en interne un hub USB 2.0 sur lequel sont connectés trackpad, clavier et module Bluetooth.



Per chi non mastica il francese ecco un resoconto in italiano



Per operare su tali macchine, Apple chiede ai tecnici dei negozi autorizzati una speciale certificazione. La macchina, come abbiamo visto, è difficile da aprire e persone poco competenti potrebbero far danni. Il MacBook Pro con Retina display è il Mac con il più basso numero complessivo di pezzi: venti in totale, compresa la scheda madre, CPU e RAM, batteria, trackpad, schermo, ventole, schede WiFi, ecc. Il chip che gestisce Thunderbolt è Cactus Ridge, supporta nativamente gli schermi con connettore Mini DisplayPort e quattro canali simmetrici da 10Gbps e due link DisplayPort. Per la scheda video è sfruttato un collegamento PCI Express 3.0. La videocamera FaceTime HD a 720p sfrutta un collegamento USB 2.0 interno appoggiandosi direttamente al chipset controller Intel Panther Point.
Lo Slot SDXC card (max 100 MB/s) e la scheda WiFi 802.11n sfruttano una linea PCI-Express 1x. La scheda video può gestire tre uscite DisplayPort 1.2, due con Thunderbolt e una per schermi HDMI 1.4a. Un chip per la gestione dell’SMC (controller di gestione del sistema) si occupa di funzioni avanzate come la gestione dei sensori e ventole. Nonostante il chipset dedicato sia in grado di gestire varie porte USB, Apple ha internamente integrato un hub USB 2.0 cui sono collegati trackpad, tastiera e il modulo Bluetooth.





macbidouille
maccity

mercoledì 27 giugno 2012

Nuovo Mac Book Pro 12: inmodificabile

This week, Apple delivered the highly anticipated MacBook Pro with Retina Display—and the tech world is buzzing. I took one apart yesterday because I run iFixit, a team responsible for high-resolution teardowns of new products and DIY repair guides. We disassemble and analyze new electronic gizmos so you don’t have to—kind of like an internet version of Consumer Reports. The Retina MacBook is the least repairable laptop we’ve ever taken apart: unlike the previous model, the display is fused to the glass—meaning replacing the LCD requires buying an expensive display assembly. The RAM is now soldered to the logic board—making future memory upgrades impossible. And the battery is glued to the case—requiring customers to mail their laptop to Apple every so often for a $200 replacement. The design may well be comprised of “highly recyclable aluminum and glass”—but my friends in the electronics recycling industry tell me they have no way of recycling aluminum that has glass glued to it like Apple did with both this machine and the recent iPad. The design pattern has serious consequences not only for consumers and the environment, but also for the tech industry as a whole. Four years ago, Apple performed a market experiment. They released the super thin, but non-upgradeable, MacBook Air in addition to their two existing, easily upgradeable notebooks: the MacBook and the MacBook Pro. Apple’s laptops had evolved over two decades of experience into impressively robust, rugged, and long-lasting computers. Apple learned a lot from the failings of the past: the exploding batteries of the PowerBook 5300, the flaky hinges of the PowerBook G4 Titanium, the difficult-to-access hard drive in the iBook. Apple’s portable lineup was a triumph—for consumers and for Apple itself. IT professionals the world over love working on the MacBook. I’ve disassembled a few of them myself, and I can attest that they are almost as easy to repair as they are to use. The 2008 Air went in a new direction entirely: it sacrificed performance and upgradeability in exchange for a thinner design. Its RAM is soldered to the logic board (as in the Retina MacBook Pro), so upgrading it means replacing the entire expensive logic board. And like all laptops, the Air has a built-in consumable. The MacBook Air’s battery was rated to last just 300 charges when it was introduced. But unlike laptops before it, replacing the Air’s battery required specialized tools and removing some nineteen screws. When Apple dropped the MacBook Air to $999 in 2010 to match the price point of the MacBook, they gave users a clear choice: the thin, light, and un-upgradeable MacBook Air or the heavier, longer lasting, more rugged, and more powerful MacBook. Same price, two very different products. At the time, I wasn’t very happy with the non-upgradeable RAM on the MacBook Air, but I respected that Apple had given their users a choice. It was up to us: did we want a machine that would be stuck with 2 GB of RAM forever? Would we support laptops that required replacement every year or two as applications required more memory and batteries atrophied? Consumers overwhelmingly voted yes, and the Air grew to take 40% of Apple’s notebook sales by the end of 2010. The success of the non-upgradeable Air empowered Apple to release the even-less-serviceable iPad two years later: the battery was glued into the case. And again, we voted with our wallets and purchased the device despite its built-in death clock. In the next iteration of the iPad, the glass was fused to the frame. Once again, with another product announcement, Apple has presented the market with a choice. They have two professional laptops: one that is serviceable and upgradeable, and one that is not. They’re not exactly equivalent products—one is less expensive and supports expandable storage, and the other has a cutting-edge display, fixed storage capacity, and a premium pricetag—but they don’t have the same name just to cause confusion. Rather, Apple is asking users to define the future of the MacBook Pro. Apple isn’t fundamentally against upgradeability and accessibility. The current Mac Mini has compelling finger slots that practically beg people to open it. When Steve Jobs released the “open-minded” Power Mac G3 with a door that opened from the side, the audience oohed and aahed. Apple products have historically retained their value quite well, in part due to third-party repair manuals, but also due to a number of very modular, very upgradeable designs. Even the MacBook Pro was originally touted as an accessible, repairable machine—at Macworld in 2009, Steve Jobs said, “Our pro customers want accessibility: [...] to add memory, to add cards, to add drives.” That’s part of what I love about my MacBook Pro. I’ve upgraded my RAM, and I even replaced my optical drive with an 80 GB SSD. On the other hand, Apple has consistently introduced thinner, lighter products. They learn from experience. They react to their customers. They’re very adept at presenting us with what we want. And they give us options from time to time and allow product sales to determine their future designs. We have consistently voted for hardware that’s thinner rather than upgradeable. But we have to draw a line in the sand somewhere. Our purchasing decisions are telling Apple that we’re happy to buy computers and watch them die on schedule. When we choose a short-lived laptop over a more robust model that’s a quarter of an inch thicker, what does that say about our values? Every time we buy a locked down product containing a non-replaceable battery with a finite cycle count, we’re voicing our opinion on how long our things should last. But is it an informed decision? When you buy something, how often do you really step back and ask how long it should last? If we want long-lasting products that retain their value, we have to support products that do so. Today, we choose. If we choose the retina display over the existing MacBook Pro, the next generation of Mac laptops will likely be less repairable still. When that happens, we won’t be able to blame Apple. We’ll have to blame ourselves. They gave us the choice.

mercoledì 20 giugno 2012

La plastica biodegradabile italiana

Riciclatore incallito








"LA COSA più buffa di questa storia è che io non sono uno scienziato e nemmeno un laureato in chimica. Sono soltanto un grafico pubblicitario che un giorno si è detto che doveva esserci un altro modo per fare la plastica. Un modo che non inquinasse il pianeta per migliaia di anni. Allora sono andato su Internet a cercare fino a quando quel modo l'ho trovato". Questa è la storia di una rivoluzione fatta in casa, scoperta per caso e destinata forse a cambiare le cose. 

Gli oggetti della nostra vita. L'artefice si chiama Marco Astorri, ha 43 anni, tre figli, una pettinatura che lo fa assomigliare al protagonista muto di The Artist e un'azienda che sta facendo discutere il mondo: la BioOn sta a Minerbio, a 40 minuti da Bologna. Da qualche mese ogni settimana c'è una processione infinita verso questo misterioso laboratorio in mezzo ai campi: bussano i capi delle grandi multinazionali della chimica, ma anche i produttori di telefonini, personal computer e televisori, componenti per le automobili. Insomma tutti quelli che fanno prodotti usando la vecchia plastica. 

Vengono, ascoltano, guardano le ampolle piene di misture dolciastre, i fermentatori di metallo riflettente. Poi spalancano gli occhi e la domanda che si fanno è: possibile che questo scienziato-fai-da-te, questo hacker con la scatola del piccolo chimico sotto il braccio abbia trovato la formula magica per farci vivere davvero "senza petrolio" (il petrolio, com'è noto, è la base di tutte le plastiche e l'origine dei problemi a smaltirle dato il suo tasso terribilmente inquinante, vedi la diossina)? 

Ebbene sì, è possibile, perché è esattamente quello che sta accadendo. La storia inizia nel 2006. E inizia naturalmente con un pezzetto di plastica. Anzi con migliaia di pezzetti di plastica. Sono gli skipass che gli sciatori lasciano distrattamente in mezzo alle neve a fine giornata. Solo che poi in primavera la neve si scioglie, gli skipass no: quei pezzetti di plastica restano a inquinare l'ambiente per una vita, anzi per migliaia di anni. Marco Astorri e il suo socio francese Guy Cicognani di quegli skipass sono in un certo senso colpevoli, visto che li producono. Per la precisione, realizzano le micro-antennine che aprono i tornelli (Rfid).

Ed è facendo questo lavoro che iniziano a chiedersi se non ci sia un modo per fare una plastica totalmente biodegradabile. Una plastica che si sciolga in acqua. Come la neve, appunto. Astorri e Cicognani non sono i primi a pensarlo ovviamente. Proprio in Italia Catia Bastioli, dal 1990 e negli stabilimenti della Novamont a Terni, ha iniziato a produrre la MaterBi, plastica a base di amido di mais. Ha avuto un notevole successo, al punto che alle prossime Olimpiadi di Londra i piatti, i bicchieri e le posate, in tutto alcune decine di milioni di pezzi, saranno di bioplastica italiana. 

Un grande orgoglio nazionale di cui andare fieri. Il mais però è un alimento: usarlo per fare la plastica vuol dire farne salire il prezzo e si è visto con i biocarburanti di prima generazione come questo possa essere problematico. Inoltre, per quanto riguarda la biodegradabilità, la provincia di Bolzano ha fatto presente che i sacchetti che dal 1° gennaio la legge ci impone di usare al supermercato creano inciampi agli impianti di compostaggio dei rifiuti. Insomma, forse si può fare meglio.

Ma torniamo al 2006. Ricorda Astorri: "Abbiamo chiuso con gli skipass. Ci siamo comprati un computer, un iMac, l'abbiamo collegato alla Rete e abbiamo iniziato a cercare qualcosa di nuovo". La caccia al tesoro dura poco e finisce in un'università in mezzo all'Oceano Pacifico dove un gruppo di ricercatori sta sperimentando un modo per produrre la plastica con gli scarti della lavorazione delle zucchero: il melasso, sostanza che oggi ha un costo per essere smaltito ma può diventare invece la materia prima per una plastica davvero bio. 

Astorri e Cicognani intuiscono che quella pista è quella buona, prendono un aereo, investono la metà dei loro risparmi per comprare quel brevetto (250mila dollari), ne aggiungono una serie di altri sparsi nel mondo e in un anno sono pronti a realizzare la molecola descritta dal biologo francese Maurice Lemoigne nel lontanissimo 1926: il PHA. 

Di che si tratta? A sentire la spiegazione del capo del laboratorio, Simone Begotti, un quarantenne che per anni si è occupato di fermentazione in aziende biofarmaceutiche, la ricetta è un segreto di Stato ma il procedimento non è complesso: "Si tratta di affamare e poi far ingrassare dei batteri. In poche ore quel grasso diventa la polvere con cui facciamo la plastica ". Perché ci sono ci sono voluti più di 80 anni per ripartire da lì? "Perché in quei tempi ci fu il boom del petrolio: fare plastica in quel modo era facile ed economico, i costi per l'ambiente non venivano tenuti in considerazione ", sostiene Astorri.

Nel 2007 il nuovo polimero viene battezzato Minerv, in omaggio al posto dove sorge il laboratorio ma anche a Minerva, dea romana della guerra e della saggezza "visto che sarebbe saggio fare questa guerra in nome dell'ambiente". Un anno dopo arriva la certificazione internazionale: "Il Minerv è biodegradabile in terra, acqua dolce e acqua di mare", attestano a Bruxelles. Astorri lo spiega così: "In 10 giorni i granuli di MinervPHA si dissolvono in acqua senza alcun residuo ". Miracolo. Si decide così di fare una startup anche qui cambiando le regole: niente soldi pubblici e soprattutto niente soldi dalla banche: "Abbiamo fatto un patto con i contadini", racconta Astorri. L'accordo è con la cooperativa agricola emiliana CoProB che produce il 50 per cento dello zucchero italiano. Oltre a tantissimo melasso. Saranno loro, i contadini emiliani, i titolari del primo impianto BioOn che aprirà a fine anno: "È la fabbrica a chilometro zero. Sorge dove stanno le materie prime", spiega Astorri che con l'aiuto del colosso degli impianti industriali Techint, punta a replicare il meccanismo in tutto il mondo: la fabbrica in licenza. Un paio di impianti, a forma di batterio, disegno dell'architetto bolognese Enrico Iascone, apriranno in Europa, uno negli Stati Uniti.

La svolta è arrivata un anno fa quando in laboratorio il mago Begotti è riuscito per la prima volta a realizzare un PHA con proprietà molto simile al policarbonato. Non la classica plastica dei sacchetti della spesa, quindi, ma la plastica dura e malleabile di cui sono fatti tanti oggetti della nostra vita quotidiana. Il primo a crederci è stato il presidente di Floss che ha voluto replicare una celebre lampada del design italiano firmata Philippe Starck, Miss Sissi. 

Presentazione solenne lo scorso 18 aprile al Salone del Mobile, poi un'escalation continua: secondo Astorri tra un anno il MinervPHA sarà negli occhiali da sole italiani, nei computer californiani, nei televisori coreani e persino nelle confezioni di merendine per bambini. "Tutti mi dicono che sono seduto su una montagna d'oro ma non è così che mi sento. Mi sento su una scala di cui non si vede la fine".

L'inizio in compenso si vede benissimo. Era il 1954 e a pochi chilometri da Minerbio, Ferrara, negli stabilimenti della Montecatini, un grande chimico italiano scopriva la regina delle plastiche, il polipropilene isotattico, noto come il Moplen nelle reclame dell'epoca con Gino Bramieri. Il 12 dicembre 1963 Giulio Natta e il chimico tedesco Karl Ziegler ricevevano il premio Nobel. Nella motivazione si legge: "Le conseguenza scientifiche e tecniche della scoperta sono immense e ancora non possono essere valutate pienamente". Sarebbe la seconda volta che un italiano reinventa la plastica.




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martedì 19 giugno 2012

Tec Tiles

Prototipo di adesivo con chip NFC integrato




Si chiamano TecTiles e sono degli adesivi realizzati da Samsung, basati su tecnologia Nfc. Possono essere programmati per comunicare con gli smartphone attraverso questo protocollo, attualmente con i pochi modelli dotati del chip Nfc. Gli adesivi, attaccati in posti strategici, possono lanciare app sul telefono, farlo connettere a reti wifi specifiche, mostrare indirizzi su una mappa, registrare contatti in agenda, inviare messaggi specifici via sms. 


Una tecnologia per far interagire i dispositivi con il mondo esterno senza intervento da parte dell'utente, che Samsung vende in pacchetti da 5 adesivi per 15 dollari. La tecnologia a portata di Zip!








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